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生產(chǎn)系統(tǒng)七大浪費精益改善實戰(zhàn)之道
來源:中融管理培訓(xùn)   發(fā)布時間:2024-03-25   瀏覽次數(shù):354

降本增效——生產(chǎn)系統(tǒng)大浪費識別與改善

 

課程背景:

“減少一成浪費就等于增加一倍銷售額”——大野耐一

具權(quán)威數(shù)據(jù)統(tǒng)計,在許多制造業(yè)企業(yè)中任何時刻都有85%的工人沒有做增值工作:5%的人看不出來是在工作;25%的人正在等待著工作;30%的人正在為增加庫存而工作;25%的人正在按照低效的標(biāo)準(zhǔn)或方法進行工作……

在生產(chǎn)制造型企業(yè),正確地減少不必要的浪費是降低生產(chǎn)成本、提升企業(yè)利潤的關(guān)鍵!許多制造型企業(yè)的管理者,尤其是中基層管理者由于沒有真正認識到在生產(chǎn)管理過程中哪些行為是在真正提升企業(yè)的效益、那些行為是給企業(yè)制造浪費,往往錯誤地在指揮下屬努力給企業(yè)制造庫存、浪費、增加成本而自己卻一無所知。

《生產(chǎn)系統(tǒng)七大浪費精益改善實戰(zhàn)之道》課程,是宋曦老師根據(jù)15年制造業(yè)生產(chǎn)管理經(jīng)驗和6年生產(chǎn)管理咨詢、培訓(xùn)經(jīng)驗以及對中國制造型企業(yè)的現(xiàn)狀研究,專為制造企業(yè)精心打造的現(xiàn)場管理提升經(jīng)典課程。

 

課程收益:

● 幫助企業(yè)挖掘平時沒有認識到卻又存在的種種浪費與損耗

● 幫助企業(yè)分析出現(xiàn)場巨大浪費與損耗的根本原因

● 幫助企業(yè)找出杜絕這些浪費與損耗最有效的根本對策

● 將生產(chǎn)七大浪費與精益生產(chǎn)結(jié)合講解,系統(tǒng)講解解決方案

● 徹底改變參加學(xué)習(xí)人員對生產(chǎn)過程浪費的認知與理解

● 幫助企業(yè)找到減少浪費、降低成本、增加千萬效益的方法

● 通過課堂現(xiàn)場的沙盤模擬引導(dǎo)學(xué)員如何識別浪費、消除浪費

● 幫助企業(yè)提升整體管理人員的整體管理意識與現(xiàn)場管理水平

 

課程時間:1天,6小時/天

課程對象:生產(chǎn)副總、部門經(jīng)理、車間主任、班組長及其他與生產(chǎn)相關(guān)職員

課程方式:課程講授60%,視頻與文字案例分析及互動研討30%,實操練習(xí)10%

 

課程大綱

 

第一講:浪費的識別、分析與解決目的

一、何為浪費

1、外界整體企業(yè)經(jīng)營形勢

1. 浪費的核心概念

2、浪費的具體識別的三種標(biāo)準(zhǔn)

3、浪費的兩種表現(xiàn)

 浪費的分析

1、組織層面的十種浪費

2、浪費有三種來源體

3、浪費的六大根源

4、消除浪費的四步驟

5、浪費減少實現(xiàn)路徑

三、 6S與解決浪費關(guān)系

1、6S與精益生產(chǎn)關(guān)系

2、6S與PMC、TQC關(guān)系

3、6S是消除浪費持續(xù)改善的文化

視頻案例&互動思考:如此醫(yī)院

情景體驗:企業(yè)內(nèi)最大的組織浪費就是大家相互推卸責(zé)任、踢皮球

 

第二講:七大浪費(跟物有關(guān))描述分析與解決(上)

一、七大浪費之間關(guān)系

1、與物相關(guān):生產(chǎn)過多、庫存、搬運、加工

2、與人相關(guān):等待、不良品、動作

二、七大浪費與6S之間關(guān)系

三、七大浪費(跟物有關(guān))描述分析與解決

七大浪費之一:生產(chǎn)過多浪費

1. 什么是生產(chǎn)過量的浪費

2. 過量生產(chǎn)最常見現(xiàn)象  

3、過量生產(chǎn)導(dǎo)致后果 

4、生產(chǎn)過量產(chǎn)生的原因

案例分析:圖表分析某小家電企業(yè)生產(chǎn)過多的問題

情景體驗:生產(chǎn)過多給企業(yè)管理上帶來的巨大浪費及一系列問題

5、生產(chǎn)過量產(chǎn)生的本質(zhì)問題

6 生產(chǎn)過多的浪費改善之道

1)生產(chǎn)系統(tǒng)內(nèi)與外的改變要求提高人的操作技能

2)技能必須“多能化”

3)現(xiàn)場管理做好協(xié)調(diào)

4)培養(yǎng)員工聽從調(diào)動

6 生產(chǎn)過多的浪費消除方法

7、生產(chǎn)過多的浪費辦法總結(jié)

 

七大浪費之二:庫存的浪費

1. 庫存的定義與分類

2. 庫存浪費的原因分析與后果描述

案例分析:某電機廠庫房設(shè)置不合理帶來的浪費

3.庫存主要出現(xiàn)在四個地方

4、過多庫存產(chǎn)生的管理問題

5、過多的庫存導(dǎo)致的問題點

6、庫存產(chǎn)生直接的五大原因

7、庫存產(chǎn)生的生產(chǎn)系統(tǒng)原因

8. 庫存的浪費的改善和消除

1)銷售下單——科學(xué)準(zhǔn)確

2)采購過程——及時供應(yīng)

3)生產(chǎn)計劃——合理科學(xué)

4)倉庫管理——帳目準(zhǔn)確

案例分析:某小家電企業(yè)因為品質(zhì)與生產(chǎn)失控帶來庫存

 

七大浪費之三:搬運的浪費

1. 搬運浪費的定義

2. 搬運浪費有危害

3.搬運浪費原因分析

4. 改善搬運浪費具體方法

1)方法一:調(diào)整布局

2)方法二:減少斷點

3)方法三:合適工具

4)方法四:科學(xué)方法

5.搬運的浪費改善和消除方法總結(jié)

案例分析:某小家電企業(yè)斷點合并與流水線合并的改革過程帶來的搬運減少

解決方法:通過減少斷點、重組流水線的方法減少搬運

 

七大浪費之四:加工的浪費

1. 加工浪費的定義

1)不必要的加工;  

2)過分精細的加工。

2. 加工浪費的表現(xiàn)形式

3. 加工浪費的四大原因

4. 識別和改善加工浪費的目的

5、加工浪費的原因分析與后果描述

6加工的浪費改善和消除

1)制定合理的產(chǎn)品工藝標(biāo)準(zhǔn)

2)進行工序作業(yè)重組或合并

3)改善工裝夾具匹配合理性

4)使用改造或增加生產(chǎn)設(shè)備

課堂案例&互動思考:鞋口上保險帶的當(dāng)然公開

課堂案例&互動思考:上海某紡織品企業(yè)檢驗上如何減少加工浪費?

 

第三講:七大浪費(跟人有關(guān))描述分析與解決(下)

七大浪費之五:等待的浪費

1. 等待浪費的定義描述

2. 等待浪費的七種現(xiàn)象

3. 等待浪費的五種危害

4. 等待浪費的六種原因

三個改善案例分析

5. 等待浪費消除方法

1)合理的給每位員工分配作業(yè)量

2)提高設(shè)備的保障力,降低設(shè)備的損壞率

3)物料的數(shù)量與品質(zhì)得到保障

4)根據(jù)生產(chǎn)與現(xiàn)場的實際情況改進布局

5)管理人員提前工作與做準(zhǔn)備

6)改變管理者觀點

6. 等待浪費十二種改善方法

案例分析某上海某紡織品企業(yè)通過計劃合理提前安排減少等待浪費

解決方法:通過系列計劃安排流程重新設(shè)計、物料準(zhǔn)備方法改變解決上述問題

 

七大浪費之六:制造不良的浪費

1. 制造不良浪費的定義

2. 制造不良浪費的后果描述

3、制造不良的分類

4、正確的品質(zhì)觀念

5、 制造不良的浪費改善和消除

1)必須要建立一套質(zhì)量控制體系與獎罰體系

2)必須要嚴(yán)格管控住銷售訂單時間

3)必須要嚴(yán)格科學(xué)地安排生產(chǎn)計劃

4)必須要做好干部與員工的培訓(xùn)教育工作

5)必須要做好設(shè)備保養(yǎng)工作

6)必須要保證員工的質(zhì)量收益

6、質(zhì)量管理中的各崗位職責(zé)

1)管理人員的質(zhì)量職責(zé)

2)操作員工的質(zhì)量職責(zé)

3)檢驗人員的質(zhì)量職責(zé)

7、質(zhì)量防錯技術(shù)建立

案例分析:某浙江某服裝企業(yè)通過不合格品的前端控制來減少不良品出現(xiàn)

解決方法:通過系列計劃安排流程重新設(shè)計、物料準(zhǔn)備方法改變解決上述問題

 

七大浪費之七:動作的浪費

1. 動作浪費的定義

2. 動作浪費識別目的

3. 動作浪費12種表現(xiàn)現(xiàn)象

4. 動作浪費的原因分析

5. 動作浪費的后果分析

6. 動作浪費的改善六種方法

7. 動作經(jīng)濟的16項原則

3. 動作浪費識別和改善

1)工藝布局的調(diào)整

2)技術(shù)操作動作規(guī)范

3)產(chǎn)品生產(chǎn)工藝的減化

4)新的工裝設(shè)備引進

課堂案例&互動思考:上海某紡織品企業(yè)通過調(diào)整枕芯生產(chǎn)布局

課堂案例&互動思考:上海某紡織品企業(yè)生產(chǎn)前如何減少動作浪費

 

第四講:生產(chǎn)現(xiàn)場七大浪費之精益改善的系統(tǒng)方法

一、現(xiàn)場5S工作做到極致

1. 從5S中發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生的問題入口找問題的水籠頭

2. 做好核心的整理、整頓工作

二、精益四大手法落實

1. 斷點合并

2. 去中間化倉庫

3. 平衡化生產(chǎn)

4. 現(xiàn)場IE工程導(dǎo)入

三、價值流系統(tǒng)導(dǎo)入分析

1. 發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中浪費的根源

2. 提供浪費消除共同語言

3. 清晰對浪費消除的改進決定

4. 顯示信息流、工藝流、材料流聯(lián)系

 

課程總結(jié)(分析報告、培訓(xùn)效果呈現(xiàn))